La saldatura a filo continuo è spesso indicata genericamente come “MIG”, ma esiste una distinzione importante tra MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas). Entrambi i processi utilizzano un filo d’apporto fuso da un arco elettrico e un gas protettivo, ma cambiano i potenziali d’impiego e le caratteristiche del risultato.
In questo articolo approfondiremo la saldatura MIG e MAG e parleremo delle loro applicazioni tipiche.

Gas protettivo: inerte o attivo?

Nel processo MIG si impiega un gas inerte, tipicamente Argon puro o miscele a base di Argon con un’alta percentuale di elio. Questo crea un’atmosfera che non reagisce con il bagno di fusione, rendendo il MIG ideale per metalli non ferrosi come alluminio, rame e leghe leggere.

Il vantaggio è la minima reattività e la qualità estetica elevata del cordone. Il limite, una penetrazione meno profonda sugli acciai. Si tratta di una tecnica adatta a spessori medio-bassi.

La saldatura MAG utilizza un gas attivo, come miscele di Argon + CO₂ o Argon + O₂, che partecipa chimicamente al bagno di fusione. Questo favorisce una penetrazione maggiore, riducendo gli spruzzi su acciaio al carbonio e acciai legati, e consente giunti più robusti su spessori medio-alti.

Il vantaggio consiste nell’ottima penetrazione e produttività, con costi del gas contenuti (CO₂ è più economica). Ma ci sono dei limiti: l’aspetto del cordone risulta meno lucido e possono verificarsi spruzzi occasionali se il gas non è dosato correttamente.

Applicazioni tipiche della saldatura MIG e MAG

La saldatura MIG è la scelta migliore per le lavorazioni di alluminio (serbatoi, carrozzerie, tubazioni leggeri), dove il gas inerte protegge dall’ossidazione. Ma anche per la saldatura di leghe non ferrose (bronzo, rame) o inox, per le quali è richiesta una finitura molto pulita.

La saldatura MAG è ottima per la produzione industriale di telai e strutture in acciaio al carbonio: automobili, carpenteria metallica, serbatoi. Ma anche per riparazioni e manutenzione su carpenterie pesanti, in cui la penetrazione profonda garantisce giunti solidi.

Altre caratteristiche diversificanti

L’aspetto del cordone nella saldatura MIG è più uniforme. Esso risulta lucido e privo di scorie, con una minima penetrazione. Il cordone determinato da una saldatura MAG si presenta invece più granuloso, leggermente “spruzzato”, ma con maggiore profondità di fusione.

La MAG tende inoltre a saldare più velocemente sull’acciaio, grazie all’azione attiva del CO₂. La MIG, invece, richiede un filo più delicato e una velocità di avanzamento adattata ai materiali leggeri.

Saldatura MIG o MAG: quale scelgo?

Scegli MIG quando:

• Devi saldare alluminio o leghe leggere
• La finitura estetica del cordone è cruciale
• Lavori con spessori sottili (≤ 5 mm)

Scegli MAG quando: 

• L’obiettivo è ottenere giunti strutturali su acciaio al carbonio
• Serve alta penetrazione e produttività su spessori medio-alti (≥ 5 mm)
• Vuoi contenere i costi del gas protettivo

Hai bisogno di noi?

Pur condividendo la modalità di utilizzo di un filo d’apporto fuso da un arco continuo, saldatura MIG e MAG rispondono a esigenze diverse. 

Il primo predilige qualità estetica e materiali non ferrosi, il secondo punta su penetrazione e produttività su acciai. Con MacWelding potrai scegliere il sistema di saldatura più adatto al tuo progetto, grazie a una consulenza tecnica di qualità e al supporto continuo per ogni processo. Clicca qui per contattarci.